Как заработать на производстве и продаже сухих завтраков

Как устроено производство сухих завтраков в закладки 1

Больше половины рынка готовых завтраков — хлопьев, подушечек, шоколадных шариков и медовых звездочек — в России приходится на долю ООО «Сириал Партнерс Рус» (CPW). Компания появилась в 1990 году как результат партнерства двух крупных корпораций — General Mills и Nestle.

Время в Перми на два часа опережает московское, поэтому с мыслями о сне приходится распрощаться сразу. Из центра города до индустриальной зоны, в которой находится производство, мы добираемся очень быстро. Узнать фабрику легко издалека: на фасаде красуется гигантский шоколадный кролик Квики. Шоколадные шарики Nesquik — флагманский продукт предприятия, на него приходится до половины объема производства. Помимо шариков и подушечек Nesquik, в пермском филиале CPW делают звездочки и галактики Kosmostars, кукурузные хлопья Nestle Gold, пшеничные хлопья Fitness, печенья Cookie Crisp, хлопья и подушечки под локальным брендом «Хрутка». В день, когда мы приехали, на фабрике будут делать хлопья и звездочки Kosmostars.

Но добраться до сладких медовых галактик не так-то просто. Первым делом нужно прослушать инструкцию по технике безопасности. Каждое предприятие пытается подойти к этой задаче оригинально, поэтому в видеоролике CPW дети распевают правила техники безопасности и гигиены на мотив частушек: «Заходите в гости к нам — я халат вам синий дам. И все кнопки у халата застегнуть придется вам». Дело не ограничивается халатом: чтобы попасть на производство, работникам и посетителям нужно снять все ювелирные украшения, надеть шапочку, набородник (для тех, у кого есть борода), защитные каски и специальную обувь. В цеха, где шумят производственные линии, не пустят без берушей, а также без расписки об отсутствии признаков инфекции и четырехэтапного мытья рук.

ООО «Сириал Партнерс Рус»

РАСПОЛОЖЕНИЕ: город Пермь

ДАТА ОТКРЫТИЯ: 2001 год

СОТРУДНИКИ: более 300 человек

ПЛОЩАДЬ ФАБРИКИ: 18 900 квадратных метров

ОБЪЕМ ПРОИЗВОДСТВА: в среднем 2 000 тонн готовых завтраков в месяц, максимально возможный объем — 35 000 тонн в год

Считается, что появлением кукурузных хлопьев страна обязана Никите Сергеевичу Хрущеву. Мол, он побывал за границей, распробовал тамошние готовые завтраки и решил, что зерновые колечки и звездочки как нельзя лучше впишутся в развернутую им кукурузную программу. До 2001 года производство в Перми называлось цехом «Сухие завтраки» — тогда он относился к стоящей рядом пивоваренной компании. В 90-е цех оказался под угрозой исчезновения: на его месте планировали оборудовать склад для тары. Спасли производство две крупные западные компании, которые как раз искали новую площадку для запуска. Индустриальная зона на окраине Перми подошла идеально.

«Нам досталось достаточно узкое здание, поэтому все производственные линии расположены близко друг к другу, — рассказывает нынешний директор фабрики Оксана Гаркушенко. — Модернизация фабрики началась сразу после приобретения компании, и сейчас на производстве выстроен правильный лэйаут: все оборудование, необходимое с момента получения сырья до выпуска готовой продукции, расположено в верной последовательности».

На фабрике работают три производственные линии. Четвертая линия — самая молодая, третья — старая и маломощная, поэтому не эксплуатируется. На второй, под названием «Золото», производятся все виды завтраков, кроме подушечек, которые делаются на первой линии.

Готовые завтраки производятся по экструзионной технологии. Это означает, что хлопья получают путем продавливания вязкого сырья через формующее отверстие. Процесс протекает при высоких температурах и давлении — это приводит к качественным изменениям сырья, отмечает менеджер технологического отдела фабрики Сергей Гачегов, который проводит экскурсию по производству. Сергей работает здесь больше 13 лет: пришел рядовым технологом, потом стал мастером, инженером и сейчас отвечает за весь процесс.

Из чего делают завтраки

Каждый может узнать состав готового завтрака Kosmostars — он указан на упаковке, и первым пунктом значится кукуруза. Цельная или дробленая кукуруза, цельное зерно или дробленый рис — самые главные ингредиенты. Зерно или зерновую смесь поставляют российские компании: Гачегов говорит, что кукурузу везут из Краснодарского края, а пшеницу — с Пермского мукомольного завода и местного сельхозпредприятия «Великоленское».

На упаковках готовых завтраков стоит пометка «Содержит цельные злаки». Это правда: зерно лежит в мешках и дожидается отправки в бункер. Но перед этим оно должно пройти дополнительную очистку. Считается, что цельное зерно полезнее из-за клетчатки, витаминов и минералов в своем составе. В CPW гордятся, что первыми применили цельные злаки для производства готовых завтраков.

Очищенное зерно поступает в весовой бункер, который отмеряет нужную пропорцию по заданному автоматически рецепту, — оператору остается выбрать нужный коэффициент. Следом зерно встречается с мелкими ингредиентами: сахаром, солью, витаминами (D, В1, В2, В3, В5, В6) и минералами (фолиевой кислотой, кальцием и железом). Для каждого продукта своя комбинация дополнительных ингредиентов: например, в Nesquik добавляют какао и ваниль, а в Kosmostars — мед. Сахар, сухой глюкозный сироп и соль нужны для сбалансированного вкуса конечного продукта.

Следующая остановка — мельница. Раньше этого этапа в технологической цепочке не было: готовую кукурузную муку покупали в Европе, потому что найти высококачественную отечественную очень сложно. Но потом было решено вложиться в мощную мельницу — и на предприятии стали делать свою муку из цельных злаков. Это повысило пищевую ценность продукта и резко снизило затраты.

Весь производственный процесс делится на три участка: на первом участке сырье от одной машины к другой доставляется пневмотранспортом по трубам, второй участок — экструдер, третий — закрытая система конвейеров. Модернизированная линия может легко перестраиваться с производства одного продукта на другой. Получившаяся после мельницы мука по трубам отправляется в два больших миксера. Перед этим для некоторых продуктов в муку добавляют антиокислитель (токоферол), который нужен для того, чтобы продукт оставался хрустящим и поддерживал свои основные качества при хранении. В Kosmostars и медовые шарики «Хрутка» добавляют натуральный краситель каротин, который придает продукту насыщенный желтый цвет.

Сердце технологической линии — это экструдер. «В экструдере устанавливается высокая температура и высокое давление, — рассказывает Гачегов. — Из-за разницы температуры и давления вода, которая находится в жидком состоянии в экструдере, превращается в пар. Когда готовое проваренное тесто выходит наружу, происходит мини-взрыв. Именно поэтому такие продукты специалисты называют „взорванными“». Готовое тесто выходит из экструдера под большим давлением и разогретым до 150 градусов. Чтобы стать похожим на звездочки или шарики, вязкому горячему материалу предстоит пройти формовку.

Формовщик — попросту «мясорубка» — это пресс, на выходе из которого установлена матрица с отверстиями в форме звездочек, кругов или букв английского алфавита. «На этом этапе сырье эластичное, поэтому из него можно делать любые формы. Но чем они замысловатее, тем сложнее их делать — все рассчитывается до микрон», — отмечает Гачегов. На этапе формовки для продукта задается необходимая пропорция: например, соотношение 10 звездочек к трем галактикам. Таким это соотношение останется и в готовой пачке на полке в супермаркете. Получившиеся после экструдера фигурные заготовки нужно немного подсушить, чтобы на участке глазировки они впитали в себя максимум.

На этапе экструдера в подушечки добавляют начинку — молочную или шоколадную. Она готовится отдельно и с помощью насоса впрыскивается внутрь эластичного сырья.

В цепочку производства хлопьев добавляется еще одно технологическое звено. Прессованная кукуруза в гранулах, вышедшая из экструдера, проходит через вальцы. Два огромных укладчика вращаются — гранулы расплющиваются, постепенно приобретая свой конечный вид.

Предваряет финальную сушку процесс глазирования. Сироп для этого готовится с добавлением воды, сахара, натурального меда, ячменно-солодового экстракта и масла подсолнечника, перемешивается в одном баке, после чего перекачивается во второй, а оттуда поступает в глазировочный барабан, где тонким слоем распределяется по поверхности продукта. Затем продукт попадает в сушилку, где хлопья, шарики и звездочки приобретают привычные для потребителя вид, консистенцию и вкус. Из сушилки продукт переходит в вибросито. Эта вибрирующая конструкция с отверстиями, по которой движутся хлопья, — последний этап перед упаковкой.

Читать еще:  Как научиться быстро считать в уме сложные числа

На всех трех линиях в разное время производятся разные продукты. «Российское законодательство обязывает: если вы производите на одной фабрике продукт с молоком и без, то на упаковке обязательно должна быть надпись „Продукт может содержать молоко“», — отмечает Гачегов. Это разъясняет последний вопрос по составу продукта.

Сейчас часть отходов производства утилизируется, часть отправляется на переработку. Фабрика сотрудничает с местными сельхозпредприятиями, поэтому часть отбракованной, но пригодной к употреблению продукции попадает также на фермы, где идет на корм животным. К 2018 году на фабрике планируют научиться перерабатывать все отходы, в том числе жидкие.

Процесс упаковки готового продукта полностью автоматизирован, нужно всего трое рабочих, которые следят за оборудованием. Дозирование хлопьев производится с помощью комбинированных дозаторов — системы двойных чаш весов, которые отмеряют нужное количество продукта. На этом этапе к готовым хлопьям добавляют дополнительные ингредиенты, если это прописано в рецепте. Так, на одной чаше весов могут оказаться пшеничные хлопья, а на другой — сухофрукты, которые встретятся друг с другом в одной пачке Fitness. Также здесь установлены контрольные весы, которые проверяют пачки на соответствие нужному весу.

Автоматические системы упаковывают по 150 пакетов в минуту — сначала в фольгированные пакеты, затем в картонные коробки. «Упаковку стараемся унифицировать, но есть и уникальные форматы, например мягкая упаковка с матовой пленкой для бренда „Хрутка“. Дизайн, конечно, уникален для каждого продукта, и он постоянно меняется», — отмечает Сергей Гачегов.

На участках работают мини-лаборатории. Здесь делаются анализы и необходимые замеры: на участке процесса проверяется цвет, плотность, наличие влаги, а на участке упаковки — вес и герметичность пакета.

Производство «взорванных» продуктов с момента загрузки зерна до упаковки занимает около часа. Процесс изготовления хлопьев длится чуть дольше — около 1,5−2 часов. Готовые коробки проходят последнюю процедуру перед отправкой на склад: на линиях стоит рентген-аппарат, который проверяет коробки на наличие посторонних предметов (на фабрике просят отметить, что такие случаи практически исключены). Риски попадания инородных объектов минимизируются всеми возможными способами: для этого на линиях установлены металлодетекторы и магниты.

Далее рабочие устанавливают коробки на паллеты и отправляют на склад. «Площадь склада небольшая, поэтому производство ведется буквально с колес. Готовый продукт практически сразу отправляется на доставку, хотя при необходимости готовые хлопья могут находиться в накопительных бункерах, но не более 12 часов», — говорит Гачегов. Продукция фабрики CPW отправляется в регионы России и страны СНГ.

Дегустация

Рецепт каждого продукта разрабатывается в штаб-квартире компании в Швейцарии. Он рождается из образцов, одобренных командой маркетинга, а потом адаптируется для конкретного производства и страны. На фабрике рецепты программируют в систему, делают пробный выпуск, после чего готовый продукт упаковывается в специальные коробки и поступает на потребительские тесты. Только после этого он готов к внедрению.

«Если говорить об отличии вкусов в Европе и у нас, то они есть. Самый яркий пример: Европа любит горький шоколад. В России же привыкли к молочному и медовому вкусу. Поэтому у нас больше любят подушечки с молочной начинкой, а европейский потребитель привык к подушечкам с горьким шоколадом», — говорит Сергей Гачегов и тут же дает попробовать европейский продукт.

После экскурсии по фабрике разговор продолжается в дегустационной комнате: на столе стоит комбо-набор из всех доступных на территории России готовых завтраков Nestle, а на стенах висят выложенные шоколадными шариками и кукурузными хлопьями картинки. Здесь же стоят холодильники, в которых хранятся «золотые стандарты» — наилучшие образцы продуктов, которые возможно сделать на конкретной фабрике. Профессиональные дегустаторы сравнивают вкус, цвет и другие характеристики выпущенного продукта именно с ними. Периодически эти образцы обновляются.

На фабрике в Перми гордятся, что в прошлом году их хлопья Fitness победили на дегустации в Швейцарии. Оказывается, ежегодно эксперты собираются в штаб-квартире, чтобы попробовать партии продуктов, произведенных на фабриках компании по всему миру. Там пермские хлопья признали самыми вкусными из всех Fitness в мире.

На сегодня максимально возможный объем производства на фабрике CPW в Перми — 35 тысяч тонн готовых завтраков ежегодно. Отдел планирования задает план, отправляет его на фабрику, а затем производственные линии настраиваются под выпуск определенного продукта. В конце февраля CPW готовится выпустить на российский рынок новый формат — подушечки с фруктовой начинкой.

Бизнес по производству мюсли

Стартовый капитал – 6 миллионов рублей.

С каждым годом спрос на здоровую и экологически чистую продукцию заметно возрастает. Все больше и больше людей переходят на здоровый образ жизни, в том числе и на здоровую и полезную пищу. Все потому, что сухое питание быстрого приготовления – идеальный вариант для приема пищи в “бегущем” городском темпе, когда просто нет времени, чтобы оторваться от работы и сесть за полноценный обед. Они подойдут как для утреннего приема пищи, так и для перекуса на работе/учебе. Их не нужно долго готовить, у них оптимальная цена, в них множество питательных веществ, что обеспечит заряд бодрости на продолжительное время. Мюсли отлично подходят под такое описание, поэтому и спрос на них соответствующий. А это означает, что фабрики по производству сухих завтраков, в частности мюсли, имеют возможность крепко обосноваться в этой нише со средними стартовыми затратами. Несмотря на сильную конкуренцию, эксперты отмечают данную отрасль как “благоприятную для новичков”.

Запуск линии производства мюсли – предприятие не из простых и дешевых. Поэтому не стоит начинать осваивать эту отрасль без хорошо продуманного бизнес-плана и приличных стартовых вложений. Оценивайте себя непредвзято. Залог успешного запуска производства мюсли – использование только качественного сырья, из чего следует высокое качество выпускаемого продукта, а также грамотная организация своей торговой марки и ее последующая раскрутка.

Содержание

Минимальные начальные вложения для запуска производства мюсли – 100 тысяч долларов, что эквивалентно примерно 6 миллионам рублей. Эти деньги пойдут на закупку оборудования и прочих второстепенных агрегатов, минимальный оборот при таком вложении – от 25 тысяч долларов, что эквивалентно 1.5 миллиону рублей. По последним рыночным прогнозам, рентабельность такого технологического процесса составит в районе 10-30%.

Разрешения

Первое, с чего необходимо начать перед запуском линии производства – получение соответствующих документов. Сюда входят: заключение по СанПиН (санитарные правила и нормы) и разрешение от пожарной охраны. Примерное время оформления всех необходимых документов – 2-2,5 месяца. Бумажная волокита обойдется вам в 300 долларов, что эквивалентно 15-20 тысячам рублей.

Сырье и упаковка

На вашу конкурентоспособность влияют 2 ключевых фактора: качество используемого сырья и стиль упаковки.

Найти хорошего отечественного поставщика необходимого сырья не составит труда. Хлебокомбинаты в России предлагают широкий спектр злаковых по приемлемым расценкам – в среднем, 3,5-5 рублей/кг. Найти зарубежного поставщика фруктовых ингредиентов (ананас, манго, маракуйя, бананы и чипсы из них и так далее) тоже не сложно, но и отдать придется больше – в среднем, 30-60 рублей/кг. Гораздо легче и выгоднее добавлять в свою продукцию местные фруктовые и ягодные смеси из лесных ягод, малины, чернослива.

На первый взгляд может показаться, что технологический процесс приготовления мюсли довольно прост. Но это далеко не так: по ходу всего производства сырье проходит несколько этапов, каждый из которых включает в себя набор определенных процедур.

На качество выходной продукции влияет не только качество поставляемого сырья, но и точно настроенный и отлаженный технологический процесс. Самая важная из подготовительных операций, связанных с фруктовым сырьем – просушка предварительно промытых и нарезанных фруктов и ягод. Чтобы повысить качество готового продукта, применяется технология избавления сырья от влаги (сублимационный процесс). Но сейчас многие не используют данную технологию из-за ее дороговизны и обходятся простой сушкой в определенном температурном диапазоне.

Могут возникнуть проблемы и с процессом автоматической расфасовки сухофруктов. Так, например, инжир нереально расфасовывать в агрегате: на него липнет абсолютно все, поэтому данную ягоду фасуют исключительно вручную.

Зерно сначала хорошенько проваривают, пропаривают, плющат на специальных плющилках и проводят прочие операции. Самый эффективный из подготовительных методов – вспучивание зерно. Предварительно замоченное сырье резко нагревают высокочастотным током или же мощными рассеянными ИК-волнами. Процесс проводится при резком изменении давления в камере.

Читать еще:  Как научить ребенка быть успешным

На линии производстве овсяных хлопьев типа “Геркулес” семена сначала охлаждаются, затем плющатся на агрегате с двумя вальцами. Высота выходных овсяных хлопьев составит около 0,8 мм.

Контроль качества хлопьев из злаков ведется по 11 измеряемым параметрам, из которые ключевыми являются: процент влажности, мучнистости и способность развариваться. Процесс зерновой обработки чрезвычайно сложен, и для него требуется множество оборудования. Поэтому многие производители сухих завтраков приобретают хлопья в готовом варианте во избежание возни с технологическим процессом.

Конвейер по изготовлению мюсли из готового сырья предельно прост. Компоненты взвешиваются и дозируются по определенному рецепту. Зерно закладывается барабан для дражерования, где оно основательно перемешивается. Затем смесь сразу идет в фасовочный цех, где его расфасовывают в пакеты из полипропилена, в них же досыпают предварительно приготовленную смесь из фруктов и ягод, иногда орехов. Зерно подводится посредством одного конвейер, фруктовые смеси и добавки для усиления вкуса – по другому. В фасовочном процессе они объединяются в один. На выходе получается готовая фасованная продукция.

Последний этап производственного процесса — закупоривание пакетов из полипропилена, наклеивание этикеток и прочей символики и упаковка в коробки из картона.

Требования к выходной продукции

Ниже будут приведены 2 таблицы, в которых будут рассмотрены требования к продукции, сделанной из хлопьев, в том числе сухие и завтраки и мюсли.

Организовываем бизнес на производстве сухих завтраков.

В погоне за здоровым образом жизни особое внимание обращается на правильное и качественное питание, как одной из главных составляющих хорошего самочувствия.

А современная жизнь скоротечна и требует быстрых решений и такой же скорой работы. Не всегда в городских условиях люди успевают не только пообедать, но и позавтракать. Даже дети стали есть на ходу.

Отличным решением стали разные готовые сухие завтраки. Сухомяткой их назвать трудно, так как часто такие полуфабрикаты разводят молоком или горячей водой, а о пользе продукта можно судить по основным ингредиентам и добавленных витаминных групп.

Сухие завтраки — это, чаще всего, хлопья зерновых культур с добавлением кусочков сушеных фруктов, орехов, цукатов, шоколадной крошки и семечек подсолнечника или кунжута. Если хлопья представляют рассыпчатую смесь, то это мюсли. А те же мюсли, но в виде запеченных «хрустяшек», не требующих разбавления жидкостью, это уже модные кранчи.

И те, и другие полезны и вкусны. Легкие и сытные завтраки все чаще и чаще становятся любимыми продуктами не только женщин и детей, но и лакомок мужчин. Предпочитающих вместо утренней котлеты или бутерброда с колбасой, хрустящие аппетитные мюсли.

Можно следовать вместе со вкусовыми пристрастиями населения планеты и, кроме потребления, организовать производство и продажу популярного пищевого продукта. Первоначальные инвестиции в бизнес-проект понадобятся внушительные – плюс-минус двести пятьдесят тысяч долларов. Из них, процентов восемьдесят, потратятся на оборудование, а остальная сумма необходима для постоянного оборота капитала. Причем, с рентабельностью в двадцать процентов.

Идеально, если сможете арендовать производственные площади на территории уже работающего производителя пищевых продуктов, например, мукомольного комбината или хлебозаводе. Сразу решается проблема строительства отдельно стоящего здания с подведением всех необходимых коммуникаций и с получением большого количества разрешений многочисленных комиссий, требующихся при строительстве новых пищевых производственных сооружений. Для вашего цеха достаточным будет помещение площадью в триста квадратных метров и не дороже пяти долларов за квадрат.

В расходную часть бизнес-идеи включите оплату труда работников. Кроме шести рабочих, обслуживающих основную технологическую линию и такого же количества рабочих по подготовке фруктово-ореховых смесей с заработной платой в триста долларов, пригласите в штат технолога, с приблизительным окладом в пятьсот долларов. Заработная плата, конечно же условна, и находится в прямой зависимости от стартового капитала, территориального расположения и объемов производства.

Разработайте свои ТУ (технические условия) и запатентуйте рецептуру производства. Оформите патент и на собственную торговую марку. Пригласите на согласование пожарных и представителей санитарно-эпидемиологической службы. Заключите договорные обязательства с крупными предприятиями на поставку сырья и добавок. Закажите полиграфистам разработать красивую упаковку с уникальным дизайном. И займитесь рекламой продукции собственного производства. Смело проводите крупные рекламные компании в средствах массовой информации. Используйте и печатные СМИ, и телевидение. «Вкусные» рекламные ролики увеличат спрос и повысят конечную стоимость сухих завтраков.

Особо тщательно отнеситесь к оптимизации производственно-технологического процесса. Сухие завтраки – продукция сложного рабочего цикла, требующего соблюдения всех тонкостей технологии, свежести и качества зерна и фруктов. Стоимость линии с рабочей мощностью в тысячу килограммов в час составляет сто десять тысяч долларов. Комплексное универсальное поточное оборудование легко приспособить для выпуска как хлопьев, так и подушечек с фруктовой или молочной начинкой, хрустящих колечек, кукурузных сладких палочек и прочих фигурных вкусностей с наполнителями и без.

Сложность работы обусловлена скрупулезностью индивидуальной обработки мелких зерен, причем неоднократно. Сначала их сортируют и пропаривают. Потом расплющивают и (или) вспенивают. Наполняют добавками и обсыпают сахарной пудрой. Фрукты и орехи промывают, сушат и дробят. Рабочие должные четко выполнять все процедуры и соблюдать технику безопасности, потому что используются сильнейшие потоки инфракрасного излучения. Все оборудование работает на электрическом токе высокого напряжения.

С реализацией особых хлопот не ожидается. Развитая розничная продуктовая сеть всегда с готовностью принимает качественный востребованный покупателем товар, пусть и мало знакомой торговой марки. Если организуете не просто производственный цех, а предприятие с уникальной технологией, с закупкой сырья высоко качества, с по-настоящему вкусной и недорогой продукцией, бренд вашего товара быстро станет узнаваемым и любимым среди себе подобных. Заплатите определенную сумму и вступите в сеть ритейлеров.

Решив заниматься изготовлением и продажей сухих завтраков, рассчитай свои возможности. Предварительно найдите надежных инвесторов и кредиторов. Составьте грамотный и максимально точный бизнес-план, в который впишите абсолютно все предполагаемые расходы, как при организации процесса, так предполагаемые первоначальные производственно-торговые затраты.

Пекли дома по 100 кг хлеба ежедневно — пока не поняли, что нужен цех. Вот как этот парень зарабатывает на выпечке

Этот парень сначала стал вегетарианцем, а затем вместе со своей женой начал выпекать домашний хлеб на закваске. Когда за выпечкой стали приходить друзья и знакомые, и ребятам пришлось выпекать по 100 кг хлеба в день — поняли, что пора открывать собственный цех. Об увлечении здоровым питанием, своих главных ошибках в бизнесе и о том, как домашнее кулинарное хобби переросло в уверенный бизнес, рассказал соучредитель «ПростоХлеб» Кирилл Русаков.

— Я с детства люблю готовить, потому что это всегда любила моя мама — у нас постоянно был полный дом гостей… Поэтому, можно сказать, история «ПростоХлеб» началась задолго до того, как в 2011 году мы с женой начали печь хлеб сами.

Из небольшого домашнего производства хобби выросло в бизнес — мы стали предпринимателями спонтанно и неожиданно даже для себя. Возможно, поэтому на первых порах не уделяли должного внимания учету, планированию и стратегии.

Все делалось по наитию. Это, пожалуй, и есть главная ошибка нашего бизнеса.

Сейчас «ПростоХлеб» стал большим цехом с миллионной выручкой. Нашу продукцию знают во многих городах России как бездрожжевой хлеб на закваске, пироги, торты, пирожные, фирменные ланчи. На реализацию мы поставляем продукцию в кафе и рестораны, занимаемся кейтерингом на мероприятиях.

Фото из сообщества «ПростоХлеб» во ВКонтакте

Это не первый бизнес, которым мне довелось управлять. Но первый опыт был далеко не таким успешным. Расскажу по порядку.

Печь дома было выгодно

Я родился и вырос в Мурманске, мой отец был предпринимателем — занимался оптовой торговлей рыбой. Когда его не стало, я был на первом курсе института, и мне пришлось взять на себя ответственность по управлению бизнесом. А в нем все было очень сложно — конфликт с партнером, огромное количество личных связей, на которых все держалось и которые отец не успел мне передать… Мне это было не по силам — бизнес пришлось закрыть.

Я окончил институт, пару лет поработал в найме, а потом все-таки ушел на вольные хлеба. Думаю, новый проект начался для меня с увлечения вегетарианством в 2008 году. Я женился и в 2011 году переехал в Калининград, где мы начали печь дома хлеб и другую выпечку. Вначале только для себя, потом для друзей. А когда поняли, что есть интерес — завели профильные страницы в соцсетях и стали понемногу работать на заказ.

Читать еще:  Как выбрать хорошего адвоката

Фото из аккаунта «ПростоХлеб» в Instagram

На тот момент конкуренции в этом деле практически не было: ремесленный хлеб на закваске в Калининграде никто не делал. И мы подумали, что обороты нужно наращивать, расширять ассортимент — стали печь вегетарианские пироги и торты. Это серьезно подняло нам средний чек — месячная выручка составляла на тот момент около $ 1500.

Мы пекли дома по 100 кг хлеба и по 20−30 кг кондитерки в день. Для квартирного производства это очень и очень много. Решили, что пора открывать пекарню.

Нужно было подумать про аренду, зарплаты, другие расходы, которых раньше не было и о которых мы даже не думали.

Фото из аккаунта «ПростоХлеб» в Instagram

Сложная история в общепите

Цех мы запустили в 2013 году. Много времени потратили на поиск подходящей площадки — сняли в итоге какое-то огромное жутковатое помещение на 200 м² за $ 600. В то время как для нашей небольшой кухни понадобилось только около 30 м². В ремонт помещения и оборудования вложили около $ 4600. Одной из самых крупных статей расходов было оборудование — тестомес, большая печь, холодильник. Честно говоря, закупали это все «методом научного тыка», руководствуясь в основном ценой.

На самом деле мы даже не стояли перед выбором — брать, например, печь туннельного типа или конвекционную. Нас устраивал любой вариант в пределах $ 700–800. В 2014 году мы съехали оттуда — нашли более симпатичную и дешевую площадку в центре города на первой линии: 70 м 2 за $ 540. Постепенно сделали и перепланировку (разделили помещение условно пополам на кухню и подсобные помещения), и ремонт, поменяли оборудование, обновили печь. На все это пошли средства, которые мы уже зарабатывали в проекте.

Фото из аккаунта «ПростоХлеб» в Instagram

Это откровенно недешево

Самое большое отличие производства хлеба на закваске от дрожжевого — срок приготовления. На дрожжах тесто поднимается 40−60 минут, на закваске — 3−10 часов. Также хлеб на закваске гораздо более капризный и гораздо менее стабильный, чем на термофильных дрожжах. Для экономики предприятия все это составляет серьезную разницу — чтобы испечь партию хлеба на дрожжах, надо 2 часа, а на партию хлеба на закваске понадобится 12.

Сейчас мне трудно вспомнить, какой была наша выручка на старте — я не разделял свои личные средства и средства на бизнес (это теперь я знаю, что так делать нельзя, но тогда даже не думал об этом). Помню, что спустя два года после старта мы вышли на выручку $ 7700 в месяц. Сейчас она составляет немногим более $ 15 000.

Я считаю, что наш хлеб откровенно недешевый: например, буханка весом 700 г стоит от 90 российских рублей ($ 1,4). А самый дорогой хлеб весом 430 г стоит около 180 рублей ($ 2,8).

С выпечкой та же история. Мы ввели отдельную линейку веганских позиций — стоят они, как чугунный мост.

Такие пирожные стоят $ 4 (270 рублей) за штуку при себестоимости $ 1,6 (100 рублей). По идее, розничная цена должна быть еще выше, но и $ 4 — уже достаточно дорого для Калининграда.

Конечно, такие расценки позволяют продукту быть высокомаржинальным. При этом на него сохраняется устойчивый спрос. Основной доход проекту приносят торты на заказ с доставкой. По продажам хлеба — тоже положительная динамика. Самые популярные позиции — хлеб с семенами льна и кунжута, бородинский и ржано-пшеничный. Из кондитерки — торты «Наполеон», «Графские развалины» и чизкейки.

С 2014 года мы готовим и вегетарианские ланчи с доставкой. Но это такое направление деятельности, про которые говорят «искусство ради искусства». Мы вышли на 30−40 ланчей в день (по $ 5,4), и это количество не растет.

Из стабильных каналов сбыта у проекта семь заведений общепита в Калининграде — в них поставляем 25−27% от всей оптово-розничной торговли. На небольшой магазин при цехе приходится 15%. Некоторый процент прибыли приносит сотрудничество с компаниями по доставке продуктов и воды.

Фото с сайта tvoybro.com

Бывает, что ночуем на работе

В структуре постоянных расходов предприятия — четыре статьи, которые соотносятся в равной пропорции друг к другу: фудкост, различные услуги (от аренды и расчетно-кассового обслуживания до телефонии и прочего), прибыль владельцев, фонд оплаты труда.

Сейчас в «ПростоХлеб», с учетом работников производства, бухгалтеров и курьеров — 15 человек. Первым, кто пришел работать в проект по найму, был бармен-повар из культового центра йоги, с которым мы сотрудничали. У нас вообще все молодые и драйвовые — всегда готовы что-то менять, улучшаться, нет закостенелых поваров старой закваски. Хотя и тут не обошлось без ошибок: было время, когда мы чрезмерно раздули штат, переложили производственные процессы с себя на других людей. Стали геометрически расти затраты, постоянно приходилось что-то доделывать или переделывать.

Около трех лет назад на почве сотрудничества я познакомился с основателем кафе-джелатерии — и с 2018 года она стала соучредителем «ПростоХлеб». Она очень помогла мне в том числе с построением и мотивацией команды.

Фото с сайта mastera.academy

Рабочий день у нас начинается в 8 утра — хлеб пекут после обеда и до вечера. Он всю ночь остывает, а утром отправляется в точки продаж — так происходит изо дня в день. Бывают плановые пиковые периоды: Новый год, День святого Валентина, 8 Марта, Пасха. И спонтанные заказы, с которыми мы буквально погружаемся в спортивный режим, хотя наш темп и так не назовешь размеренным: бывает, что и ночуем на работе.

Одним из самых эффективных методов оптимизации затрат и мотивации сотрудников при таком режиме оказался перевод производственного персонала на сдельную оплату труда. Это одновременно решило вопрос с мотивацией и повысило производительность.

Фото предоставлено автором

Маркетинг и борьба за клиентов

В своем маркетинге мы ни разу не использовали платную рекламу. Несколько раз были только разные форматы бартера. Например, так мы сотрудничали с радиостанциями: делали для них кейтеринг за рекламу. Для типографий работали за распечатку наших флаеров и прочей полиграфии, которую потом распространяли.

В контекстную рекламу и таргет никогда не вкладывались. Мы просто развивали аккаунты в Instagram и ВКонтакте, запустили в работу собственный сайт. Всегда с радостью даем интервью, приглашаем журналистов на кухню, хорошо развиваемся по «сарафанке».

Начинали мы на пустом рынке, а сейчас он стал достаточно насыщенным. Есть и домашние кондитеры, и другие пекарни — их стало очень много. Но какой-то борьбы за клиентов я не ощущаю. Я чувствую, что людям нужен мой продукт, и очень радуюсь, получая отзывы вроде «вау, это суперхлеб!». Это вдохновляет продолжать.

Фото предоставлено автором

Мы планируем развивать сеть собственных небольших пекарен. Таких, где не нужна большая печь, в которой можно за раз выпекать по 100 кг хлеба. Упор там будет делаться на выпечку, которую не нужно упаковывать. То есть где требуются только бумажные пакеты и предполагается, что хлеб будут есть прямо из них, горячим.

Стоимость открытия одной такой пекарни площадью примерно 10 квадратных метров — около $ 15 000. Но для того, чтобы начать масштабироваться — хотим оптимизировать нынешнюю бизнес-модель: сократим издержки, пересмотрим продуктовую линейку, оставим самые популярные и маржинальные продукты.

Как и многие вегетарианцы, мы слегка заморочены на экологии. Сейчас тоже стараемся использовать пластик пореже, но в деле с хлебом часто нет альтернативы, потому что без пакетов хлеб быстро сохнет.

Год назад мы пробовали запустить школу веганской кулинарии. Но по состоянию здоровья я на полгода вышел из строя — и поэтому проект отложился. По задумке это должна была быть именно офлайн-школа. Интерес к формату есть, но пока просто не дошли руки.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector