Содержание

Японская система организации рабочего места 5S

5S – пять шагов к идеальному рабочему месту

5S – сокращение от “5 Steps” (пять шагов) представляет собой инструмент для обеспечения системы бережливого производства, рационализации рабочего места. Это не “стандартизация уборки”, а философия экономного, успешного, бережливого производства. Система была разработана в послевоенной Японии, в компании Toyota.

• создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать;
• повышение производительности труда;
• снижение числа несчастных случаев;
• повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов.

Что такое 5S

5S – это пять японских слов, описывающих цикл, состоящий из последовательных шагов:

Шаг 1. Сортировка (cэири) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.

Шаг 2. Соблюдение порядка (сэитон) — аккуратность, организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

Шаг 3. Содержание в чистоте (сэисо) — уборка, соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.

Шаг 4. Стандартизация (сэикэцу) — поддержание порядка, необходимое условие для выполнения первых трёх правил.

Шаг 5. Совершенствование (сицукэ) — формирование привычки, воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Шаг 1. Сортировка

Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:
• должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
• должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
• должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

Шаг 2. Соблюдение порядка

Соблюдение порядка – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне, сделать расположение рациональным. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

Шаг 3. Содержание в чистоте

Содержание в чистоте – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, проводить современную уборку, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

Шаг 4. Стандартизация

Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

Шаг 5. Совершенствование

Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Тотальный порядок: Основные принципы японской системы менеджмента 5S с примерами

Беспорядок на рабочем месте? Напишите на бумажке «отвертка» и развесьте инструкции, что инструменты надо класть в ящик. Люди со временем привыкнут и поймут, что так удобнее, а на предприятии вырастет производительность и уменьшится брак. В этом суть системы менеджмента 5S.

Благодарим Пресс-службу ОК РУСАЛ за предоставление данного материала.

Стоимость привычки

Хорошая хозяйка знает, что приготовление борща займет меньше времени, если овощи заранее куплены и лежат в строго определенном месте, приправы стоят на полке, а посуда вымыта. Если же ей придется готовить в чужом доме, привычный процесс увеличится на лишние полчаса.

Эти же принципы применимы к любой деятельности. Порядок, быстрый доступ к необходимым предметам и чистота позволяют делать работу быстро и качественно, получая положительные эмоции, а не раздражение. Люди часто не придают большого значения тому, что кажется простым, позволяют себе оставить неубранным рабочее место, засунуть бумаги или инструменты туда, где будут их долго искать на следующий день. Конечно, есть, личности, для которых дисциплина и порядок – вторая натура, но таких меньшинство. Но если мы сможем сформировать правильные привычки, то выиграем много времени, сил и денег. А на производстве этот выигрыш еще и умножается на количество сотрудников. Так что бороться за порядок на рабочем месте стоит всегда.

«Изменение производственного поведения людей часто дает больший экономический эффект, чем вложение в оборудование и технологии», — считает консультант Михаил Шафеев.

Первыми подсчитывать ущерб от бесполезных действий сотрудников начали американцы – они анализировали, почему один бизнес успешен, а другой нет, пытаясь найти способы увеличения прибыли. Основатель знаменитой гостиничной сети Уиллард Марриотт когда-то начинал c ресторанного бизнеса. Он стоял за спиной у каждого сотрудника с часами в руках и подсчитывал количество минут, необходимое для реализации той или иной операции. На основе своих подсчетов он разрабатывал стандарты, гарантирующие не только качество блюд, но и скорость обслуживания, которая для любой сферы услуг является показателем уровня сервиса. Сегодня у любого сотрудника сети отелей Marriott есть четкие инструкции, через сколько секунд он должен поднять телефонную трубку, сколько времени должна занимать уборка комнаты и так далее.

Читать еще:  Чему вы можете научиться у Тони Старка и других вымышленных предпринимателей

Примерно так же поступали основатели McDonald’s Дик и Мак Макдоналды – они организовали работу кухни в своем ресторане в Сан-Бернардино подобно конвейеру Форда, только вместо машин собирали бутерброды. И это помогало им одновременно обслуживать огромное количество клиентов. Кухня в ресторанах McDonald’s и сейчас открытая, любой клиент может видеть систему приготовления блюд, которая работает как часы.

Но самой благодатной почвой для внедрения научных методов организации труда стал азиатский рынок – этому во многом способствовала местная корпоративная культура. В конце 1940-х годов прошлого века японцы пригласили читать лекции американца Эдварда Деминга. Гуру менеджмента научил их, что качество продукции основывается прежде всего на точных расчетах и правильных привычках. Разработанные Демингом подходы легли в основу японской системы менеджмента 5S, которую в стране восходящего солнца внедрили сначала на производстве, а затем и повсеместно.

Волшебные «S»

Система 5S объединяет пять японских слов (которые часто содержат целое понятие). Это часть концепции бережливого производства, которая позволяет предприятию достичь конкурентных преимуществ за счет отладки процессов, начиная от разработки продукции и заканчивая взаимоотношениями с поставщиками и клиентами. 5S «отвечает» за организацию рабочих мест и связей между производственными участками, поведение сотрудников во время работы.

Каждое «S» в названии обозначает ключевой принцип, важный для качественной, производительной, и, что немаловажно, безопасной работы. Японцы пошагово описали, как сделать так, чтобы принципы стали не лозунгом, а руководством к действию. Для реализации каждого из этих принципов есть конкретные инструкции, которые в печатном виде составляют огромный том.

1. «Сэйри» — сортировка. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, поэтому на первом этапе нужно определить потенциально ненужные предметы. Сделать это сложнее, чем кажется. Людям старшего поколения процесс дается с большим трудом, советское прошлое приучило дорожить вещами, трепетно относиться даже к сломанному оборудованию и запчастям (надеются, что его когда-нибудь удастся починить или найти другое применение). Но S5 предусматривает комплексный подход и наличие четких инструкций. Сломался инструмент – получи новый, а сломанный тут же отправь в ремонт. Для ремонтной службы тоже есть свои правила – если в течение определенного срока починить оборудование не удается, его нужно отправить в утиль, потому что хранение тоже стоит денег.

2. «Сэйтон» — соблюдение порядка. Для всех необходимых инструментов, приборов, оснастки выделяется свое место, и его обязательно нужно подписать. Наглядности японцы придают огромное значение, они считают, что в этом вопросе сложно переборщить. Место хранения можно проиллюстрировать картинкой или, например, силуэтом, гаечного ключа, чтобы работник мог класть инструмент обратно, не задумываясь. На предприятиях, где внедрена система S5, сложно найти неподписанное место — таблички есть у каждого шкафа, полки и ящика, везде развешаны инструкции.

Оптимальное же расположение предмета определяет логистика –поиск детали или инструмента не должен занимать больше 30 секунд. Правило действует как в цехах, так и в офисе – найти нужный документ сотрудник должен за те же 30 секунд, даже если искомое лежит на столе отсутствующего коллеги.

3. «Сэйсо» — принцип соблюдения чистоты. Рабочее место и оборудование требуют систематической уборки. Обычно участок разбивают на зоны, назначают ответственных за устранение загрязнений. Разрабатывается график уборки, например, в начале, в конце смены или через определенные промежутки времени. Компания обеспечивает сотрудников необходимым инвентарем для наведения порядка (тряпки, щетки, чистящие средства). Чистота на рабочих местах позволяет находить вещи там, где они должны лежать, и в полной исправности.

4. «Сэйкэцу» — стандартизация. Необходимое условие для выполнения первых трех правил. Все самые полезные правила и процедуры нужно изложить письменно, чтобы они стали наглядными и легко запоминались. Например, полезно делать фотографии рабочих мест, которые организованы по правилам 5S. Компания разрабатывает стандарты документов, пошаговые инструкции по обслуживанию оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

5. «Сицукэ» — совершенствование. Правила и нормы поведения работают только тогда, когда стали привычкой и соблюдаются всеми. Использование принципов 5S в повседневной деятельности подразумевает формирование новой культуры производства, поэтому на 5 этапе основная нагрузка ложится на менеджеров.

Коллективный разум

Олег Полковников внедрял систему S5 на «Автовазе», в ряде предприятий атомной энергетики и пищевой промышленности, а сейчас работает заместителем директора на заводе «Лидер» группы DORS.

«Внедрение системы – коллективный процесс, который предусматривает лидерство собственников и руководства компании. Без “политической воли” невозможно добиться успеха и максимальной вовлеченности сотрудников», — рассказывает он.

Для начала надо объяснить сотрудникам, что система внедряется прежде всего для их удобства. Затем рабочие совместно решают, как сделать лучше на каждом участке.

«Мы обсуждали, как и где расположить оборудование, материалы и инструменты, которыми пользуются сообща, где организовать проходы. Такие вопросы лучше решать всем вместе», — поясняет Полковников.

В процессе обсуждения обычно выявляется много важных деталей. Например, Михаил Шафеев, который консультировал предприятия автомобильной и химической промышленности, рассказывает, как идея одного из рабочих использовать в дробилке сетку с более мелкими ячейками помогла сэкономить средства. Дробилку использовали для получения песчаной крошки для последующего производства полимеров. Оказалось, что более мелкую крошку упаковывать удобнее – она занимает три мешка вместо четырех, в результате компания перевозила меньше воздуха и снизила затраты на тару и на доставку.

На заводе «Лидер» для перемещения крупногабаритных деталей, необходимых для сборки банковского оборудования, сделали специальные удобные тележки. Время сборки сократилось, а рабочим стало требоваться меньше усилий. Были и другие нововведения.

«При монтаже оборудования обычно используется специальная смазка. Раньше рабочие смазку проводили подручными средствами, смазка капала на пол. После того, как место сборки укомплектовали кисточками, мы существенно сэкономили на смазочных материалах, а рабочие места стали чище», — рассказывает Олег Полковников.

Кроме того во многих цехах за счет более грамотной планировки помещений сделали более удобные и быстрые маршруты перемещения деталей, построили специальные стеллажи для их хранения. В результате существенно снизилось как время поиска нужных деталей, так и время их доставки до места сборки.

«Каждое в отдельности изменение может быть незначительным. Но в целом они приводят к значимому увеличению производительности», — говорит Полковников.

Как модернизировать рабочее место

Рабочие завода «Лидер», монтируя к металлическим корпусам дверцы, были вынуждены держать их на весу, что создавало неудобства и могло привести к травмам. Надо было одновременно придерживать и саму дверцу, и прикручивать петли, а чтобы достать до самого верха, приходилось пользоваться различными подставками. После внедрения системы 5S в компании решили, что сборку можно осуществлять в горизонтальном положении. В результате увеличили и скорость операции, и ее безопасность.

Сопротивление материала

Как правило, внедрение системы 5S на производстве занимает около полугода. Японцы предпочитают двигаться методом постепенных, но постоянных улучшений – что-то сделали, оценили результат, проанализировали, опять что-то исправили. Среди обязательных процедур – регулярный аудит и обсуждение достигнутых результатов, разработка стандартов операций. Удачные примеры сразу нужно фотографировать, а затем с помощью листовок, плакатов и буклетов рассказывать, как идет внедрение системы на предприятии.

На каждом участке обычно формируется рабочая группа, ответственная за 5S. «Понятно, что люди при этом отвлекаются от основной работы, потери могут составить около 10% каждый месяц», — говорит Полковников. Но дело того стоит. Как только процесс налажен, компания может прибавить 30-50% к объемам, который завод выпускал раньше. Существенно снижается и количество брака. «2% брака для предприятия, где есть S5 – это много», — продолжает Олег.

Читать еще:  Франшиза студии подарков Present Day

Следование инструкциям и технологическим картам, которые развешены на каждом участке сборки, порядок и чистота на рабочем месте сами по себе снижают количество ошибок. Кроме того, по правилам, бракованная продукция сразу должна быть помещена в специальные ящики и проанализирована технологами. Причины каждого случая брака выясняются, и если ошибка системная, она сразу же устраняется. «У нас нет штрафов за брак, поэтому сотрудникам нет необходимости его скрывать. Таким образом, мы можем вычислить ошибки, а бракованная продукция никогда не попадет к готовой», — поясняет Полковников.

Время нужно и для того, чтобы у сотрудников выработались новые привычки. О сопротивлении нововведениям, которые изначально воспринимаются как дополнительная и обременительная нагрузка, предупреждал еще Деминг. При этом в Америке, где развит индивидуализм, люди сопротивлялись чаще и дольше, а в коллективистской Японии процесс проходил быстрее. Коллективизм свойственен и россиянам, но здесь есть свои сложности.

«На Волжском моторном заводе внедрять систему 5S пригласили японского специалиста вместе с командой. Но японцы в принципе не могли понять многие возникшие проблемы – сказывался другой менталитет», — рассказывает Михаил Шафеев.

Часто проблемой становилось неумение или нежелание менеджмента взять на себя ведущую роль в реализации задачи.

«Умение мыслить рационально свойственно далеко не всем российским руководителям. Очень многое зависит, от конкретного человека», — подчеркивает Шафеев.

Менеджеры должны не только проводить последовательную и жесткую политику изменений, но и менять собственное мышление. Михаил приводит в пример завод, состоящий из нескольких цехов. Заставить рабочих проводить влажную уборку после рабочего дня оказалось непросто, учитывая, что раньше они этого не делали и не считали своей обязанностью. Процесс наладил только один руководитель, бывший военный. Но если на одном этапе жесткий подход срабатывает, то на другом он может действовать во вред.

«У этого руководителя все было отлично с дисциплиной, но, в конце концов, из его цеха ушли лучшие рабочие и специалисты, потому что он давил любую инициативу и принимал решения, не советуясь с людьми», — добавляет Михаил Шафеев.

Правила изменений

Психологи считают, что новая привычка формируется примерно за 40 дней. Когда люди привыкают класть на место вещи, проводить уборку после работы, выполнение этих действий становится автоматическим и уже не вызывает напряжение.

«Приходит осознание, что так жить удобнее и проще. Сотрудники говорят, что используя наши правила, стали наводить порядок уже у себя дома»,– рассказывает Олег Полковников.

Ждать от человека мгновенной перестройки устоявшихся привычек неразумно. Наоборот, люди могут сорваться от того, что требуют от себя невозможного или кто-то требует этого от них. Второй важный психологический момент – все в окружении должно поддерживать внедрение нового подхода. Ведь, как известно, бытие определяет сознание, а поведение программируется на уровне подсознания. И тогда результат не заставит себя ждать.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

Почему 5S не работает?

Четыре причины неэффективности метода

Казалось бы, о методе 5S знают все, кто внедрял бережливое производство (Lean Production) или хотя бы о нем слышал. В то же время мало кто может сказать, что видел действующую и устойчивую систему 5S. Многим сначала удается создать видимость ее существования, но со временем усилия сводятся на нет. Все дело в пренебрежении к деталям, в которых и попробуем разобраться.

Что за метод и почему он важен

5S – это японский метод организации рабочего пространства, который помогает упростить выполнение определенных видов работ за счет устранения потерь. Он состоит из пяти этапов, названия которых начинаются на «с» (в скобках указаны англо- и русскоязычные переводы):

1. Сэири (Sort; Сортируй);
2. Сэитон (Set in Order; Создай порядок);
3. Сэисо (Shine; Содержи в чистоте);
4. Сэикэцу (Standardize; Стандартизуй);
5. Сицукэ (Sustain; Совершенствуй).
Считается, что из всех инструментов бережливого производства метод 5S нужно внедрять одним из первых. И обычно в пользу этого приводят два аргумента:
• 5S очень прост для понимания и применения, редко требует существенных финансовых и временных расходов.
• 5S создает базовый уровень стандартизации, без которого невозможно понять, что именно и насколько нужно совершенствовать. Поскольку зачастую до внедрения бережливого производства на предприятии вообще нет стандартов, 5S можно использовать для этой цели.

Ошибочная простота метода: причина № 1

Это главная проблема. Если метод просто описан, возникает иллюзия, что его легко реализовать. На практике все гораздо сложнее – примерно как попытка сделать сто приседаний без предварительной подготовки. В самом процессе нет ничего сложного – каждый может присесть один-два раза. А вот сто – не каждый.

При знакомстве с методом 5S многим кажется, что достаточно привести рабочее место в порядок. Людям свойственно искать аналогии новым понятиям, и у 5S есть брат-близнец – генеральная уборка. Она приходит на ум каждому, кто участвовал в первых мероприятиях по внедрению метода. Это заметно даже по их фразам: «навести 5S», «сделать 5S». Сравните: «навести порядок», «сделать уборку». Но в такой трактовке не учитываются два важных этапа: стандартизация и совершенствование. Без них 5S остается попыткой добиться чистоты на свалке: снова появляются ненужные бумаги, вещи стоят где попало и т. п. Все возвращается на исходную, а значит, 5S как метод организации рабочего пространства не заработал.

Другие причины кажущейся простоты:

  • Создание стандартов уборки не представляется сложным делом.
  • Никто не знает, сколько времени и усилий требуется для создания новых привычек.
  • При описании 5S мало внимания уделяется роли всего персонала во внедрении.

О последнем стоит сказать отдельно. В русскоязычной бизнес-литературе о 5S почти не говорится о работе с сотрудниками. А ведь именно от них потребуется больше всего усилий для поддержания нового порядка в рабочем пространстве. Причем даже не физических, а моральных.

Если сотрудники не понимают, для чего им новый порядок, что он дает и от чего избавляет, они, вполне естественно, будут сопротивляться введению новых правил и при первой же возможности возвратятся к старым привычкам.

НОТ имеет сходную с 5S задачу – повышать эффективность человеческой деятельности

Требуется много времени и терпения для объяснения пользы от постоянного поддержания порядка на рабочем месте и столько же времени и усилий, чтобы привить необходимые привычки и сделать их нормой рабочего распорядка.

Трудности перевода: причина № 2

Поскольку 5S – японский метод, частично проблема заключается в неточности перевода. Причем двойного, потому что сама концепция Lean Production пришла из США. Американские термины не являются точными аналогами японских, а русские – аутентичным переводом американских. Это заметно уже в названии третьего этапа 5S – сэисо – shine (англ. «сияние») – «содержи в чистоте». Однако в полной мере проявляется в названии пятого этапа: сицукэ – sustain – «совершенствование». В неточности перевода можно убедиться, заглянув в любой англо-русский словарь, где sustain – «поддержание» или «подтверждение». Создатели русского перевода хотели учесть определенные смысловые оттенки и решили, что «совершенствование» будет сильнее побуждать к действиям. Как результат – русский 5S не совсем такой, как американский 5S и японский.

Читать еще:  Страхование сельскохозяйственных рисков

Интересно, что ни японские, ни российские эксперты не дают точных пояснений, что должно происходить на пятом этапе кроме проведения регулярных проверок рабочего пространства на соответствие установленным стандартам. Есть общее представление, что на пятом этапе нужно заниматься совершенствованием стандартов, созданных на четвертом этапе, но нет ни правил, ни процедур, позволяющих это делать на регулярной основе.

Намного проще применить 5S при стабильной загрузке и однообразных операциях, чем в хаотичном потоке разнородных задач

Как следствие, данную деятельность относят к непрерывному совершенствованию (кайдзэн) и реализуют через подачу предложений. Однако это исключает фактор регулярности, поскольку идеи улучшений появляются в случайном порядке. А ведь именно 5S позволяет систематически оценивать и переосмысливать созданные стандарты, анализировать причины отклонений. Сколько раз и почему рабочие переставали поддерживать порядок? Может, поменялся режим работы, ассортимент, неудобно расположили инструмент, просто лень убираться? К сожалению, специалисты, отвечающие за 5S, крайне редко задают себе эти вопросы.

Сложное наследство НОТ : причина № 3

Проблемы возникают и в связи с приверженностью «отечественной методологии управления». Мол, «5S уже был реализован в Советском Союзе в виде НОТ», «наш метод лучше, чем японский» и т. п. Такие реплики можно еще услышать от опытных специалистов, которые успели поработать до 90-х годов прошлого века. Однако вряд ли они смогут сказать, как организовать рабочее пространство в соответствии с принципами НОТ – этого просто уже почти никто не помнит. Зачастую подобные аргументы – отговорки в пользу того, что менять ничего не надо.

Между тем НОТ имеет сходную с 5S задачу – повышать эффективность человеческой деятельности, поэтому здесь нет конфликта интересов. В качестве подтверждения процитируем фрагменты советской инструкции Центрального института труда и спроецируем их на 5S:

  • Приготовь весь инструмент и приспособления (Этап 2. «Создай порядок»).
  • Убери с рабочего места все лишнее (Этап 1. «Сортируй»).
  • Инструмент располагай в нужном порядке (Этап 2. «Создай порядок»).
  • Кончил работу и прибери все до последнего гвоздя, а рабочее место вычисти (Этап 3. «Содержи в чистоте»).

В НОТ есть что почерпнуть даже в наше время. Так что, если есть желание сделать «по-своему» – можно и «по-своему», но это точно должно отличаться от бардака на рабочих местах, где нет ни НОТ, ни 5S.

Сложные условия нестабильной загрузки:
причина № 4

Намного проще применить 5S при стабильной загрузке и однообразных операциях, чем в хаотичном потоке разнородных задач. Рабочие места на сборочном конвейере всегда организованнее, чем в ремонтной мастерской, а у оператора кол-центра на столе больше порядка, чем у офис-менеджера. Проблема в том, что об этом мало кто задумывается.

Именно 5S позволяет систематически оценивать и переосмысливать стандарты рабочих мест и анализировать причины отклонений

В России многие компании работают в условиях нестабильного потока заказов. При таких обстоятельствах сложнее добиться высоких показателей по организованности и эффективности рабочего пространства. Следовательно, невозможно подобрать лучшее решение на все случаи жизни. Придуманный вчера идеальный способ размещения рабочих мест, оборудования и инструментов сегодня оказывается неудобным и морально устаревшим, а все менять зачастую не только не хочется, но и технически невозможно.

Потенциал 5S в России

Несмотря на все культурные и технические сложности, 5S как метод организации рабочего пространства может принести существенную пользу большинству российских компаний. Если, конечно, он будет применяться не единоразово, а «с сегодняшнего дня и навсегда», при регулярном повторении всех пяти этапов.

В России можно найти достаточно успешных примеров. И это не только международные, но и российские компании (в основном созданные в последние два десятилетия). В них можно побывать и перенять лучшие идеи и решения для совершенствования своего бизнеса.

Система 5S

5S (система 5s) – это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства, японской организации производства Kaizen.

Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов. Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов.

5 шагов методики 5S

Шаг 1 – SEIRI — Сортировка, удаление ненужного.

На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов. Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.

Шаг 2 – SEITON — Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места.

Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска.

Шаг 3 — SEISO – Соблюдение чистоты, систематическая уборка.

Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе.

Шаг 4 – SEIKETSU — “Стандартизировать” процесс.

Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов. Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

Шаг 5 – SHITSUKE — Совершенствование порядка и дисциплина.

Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.

5S: как не надо делать:

5S – это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды:

  1. 5S — это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
  2. 5S улучшает безопасность труда, эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой.
  3. 5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.

Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.

Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S

Руководитель подразделения

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector